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主打课程一：如何开启精益之旅实战训练
【课程背景】：
“物竞天择，适者生存”，“精益生产”管理应该是制造型企业当前赢取市场的理想选择。
“精益生产”是当今具有竞争力的生产运营方法论与管理体系，已经成为越来越多全球大企业卓越运营体系的核心理念之一。随着制造企业间的竞争愈来愈激烈，精益生产已成为公司卓越运营竞争战略的重要组成部分。与大批量生产相比，精益生产只有：1/2的工人、1/2的制造空间、1/2的工具投资、1/2的设计工时与1/2的现场库存等，通过一整套精益改进方法论，应用强有力的精益改进工具，帮助企业逐步消除生产运营中的所有浪费，在适时满足客户需求的同时降低库存水平和成本，提高设备和人员的利用效率。
【培训收益】：
掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产来降低成本，提升品质，缩短交货周期，提高经营业绩，打造企业的核心竞争力；
学习运用并掌握精益生产管理的常用工具，特别是， 如何识别真正的浪费（MUDA)；如何彻底消除浪费的精益工具；
学习运用并掌握精益系统管理工具，如：SMED，CELL，TPM,VSM价值流，整流化，品质源流管理，一个流，拉动(PULL)等精益工具。
精益生产项目推行步骤：1、项目调研准备与项目启动；2、项目中短期计划的制定；3、项目进度管理与控制；4、项目阶段性总结；5、项目实施过程中的问题与解决。
【课程时间】：2天（12小时）
【培训对象】：企业总经理、生产副总、生产部长、工程师、中高层管理人员。
【课程内容】:
（一）精益思想及精益生产的重要性
一、当前制造业的背景和前景
1.国内制造企业面临的问题
2.国内制造企业的倒闭潮
3.中小型制造企业的出路在哪里
4.开源节流：中国制造企业的生存之道
5.Q、C、D管理的利器：精益生产
二、精益思想的基本原则
1.价值的确定
2.价值流的识别和分析
3.增值过程的流动
4.客户拉动
5.尽善尽美
三、总结精益生产的重要性
1.不同力量主导的生产方式比较
2.精益生产与批量生产的本质区别
3.个性化需求环境下精益生产的必然性
4.各种对精益生产的认识误区
（二）如何识别和消除七大浪费(Muda)(3Hr)
一、七大浪费之一：运输浪费
1.案例表现: 无效的走动与运输
2.运输浪费的产生原因解析
3.消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘
4.分组讨论：我们车间里的其他运输浪费状况？
二、七大浪费之二：动作浪费
1.案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2.消除对策：10手
3.分组讨论：动作浪费有哪些危害？
三、七大浪费之三：加工过程中的浪费
1.案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
2.加工浪费的原因解析
3.消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
4.分组讨论：生产中有没有过度检验的现象？
四、七大浪费之四：不良浪费
1.关于不良管理的基本原则
2.不良产生的原因解析
3.改善对策的探讨
4.分组讨论：工厂曾发生的产品低级错误车间内的首样检验、巡检是如何安排的？
五、七大浪费之五：等待浪费
1.员工未必喜欢工作中的等待
2.等待的表现形式
3.等待产生的原因解析
4.改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等
5.分组讨论：企业是如何确保供应商准时交货的？
六、七大浪费之六：过量生产
1.过量生产的表现形式
2.过量生产是最大的浪费
3.改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。
4.分组讨论：找出车间内生产的一个瓶颈？
七、七大浪费之七：库存浪费
1.库存是万恶之源
2.库存降低的难点解析
3.改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
4.分组讨论：供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？
5.晚上分享：（1）消化学习内容，分享学员在自己的企业是如何消除浪费的，对精益及MUDA有没有偏差，如何纠偏；（2）学员个性化问题分享及辅导；
（三）丰田生产方式（TPS）的系统工具(3Hr)
一、丰田生产方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就无法获得利润
2.彻底消除浪费，创造价值
3.只对销售部分进行流动制造
4.平准化制造
二、丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1.准时化生产（Just In Time）
2.带人字边的自动化（Jidoka）
三、简便自动化（LCIA）
1.何谓简便自动化（LCIA），不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
3.简便自动化的六大基本条件
4.加工作业的简便自动化
5.组装作业的简便自动化
6.搬运作业的简便自动化
四、单元（CELL）生产方式
1.CELL生产模式的优点
2.CELL生产模式的特点
3.CELL生产线录像分享
（四）中国企业实施精益生产路线图(3Hr)
一、实施精益生产的基础工作
1.实施或完善5S和目视化管理工作
2.5S和目视化实施案例
3.不断完善好相关标准化工作
4.标准化管理实施案例
二、实施精益生产步骤
1.企业老板和高层意识的改变
2.建立强有力的职责分明的实施团队
3.实施精益生产方法和工具的培训
4.应用精神/物资激励发动全员参与
5.结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点
6.应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善
三、实施精益生产成功案例
学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评
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